本文目录
5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理方法。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。那么5S的管理内容有哪些呢?以下是为您整理的关于5S的资料，供您参考!
5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理方法。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S指的是日文Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)和Shitsuke(素养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是S，所以统称为5S。其中：
整理(Seiri)：要与不要，一留一弃。将必需品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。倒掉垃圾，把长期不用的东西放回仓库;
整顿(Seiton)：科学布局，取用快捷。将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，把寻找必需品的时间减少到最低，即寻找时间为零。
清扫(Seiso)：清除垃圾，美化环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。
清洁(Seiketsu)：洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
素养(Shitsuke)：形成制度，养成习惯。对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。
5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，这样的工厂我们也称之为八零工厂。
1、亏损为零——5S是最佳的推销员。
至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，忠实的顾客越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者。
产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、浪费为零——5S是节约能手。
5S能减少库存量，排除过剩生产;避免零件、半成品、成品库存过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免饭卡、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免寻找、等待、避让等动作引起的浪费;消除拿起、放下、清点、搬运等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零——5S是交货期的保证。
工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握率高;每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提。
模具、夹具、工具经过整顿，没有过多地寻找时间;整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零——5S是安全的软件设备。
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;危险、注意等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;消防设备齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震员工生命安全有保障。
7、投诉为零——5S是标准化的推动者。
人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位。
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;5S能给人只要大家努力，什么都能做到的信念，让大家亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
首先，表面上看，‘整理’只是区分必需品和非必需品，但要搞明白哪些是‘必需品’，并不简单。对于必需品，人们总是混淆客观需要和主观想要的概念，总有以防万一的心态。很多情况下，人们习惯性地占有更多的资源，在文件柜、工具箱、抽屉、窗台、操作台上塞满杂物，长期不用或者已经不能用的工具、仪器、废旧文具、过期文件、表格、草稿纸充斥着办公空间。
第二，整顿的目的固然是为了减少寻找时间，但是，整顿还有更深层的含义：一旦物品或者设备有异常，通过整顿就能立刻发现。为此，良好整顿的基础，实际上是物品的标识方法、工作空间布局的规划、物品定位的问题。整顿的要点其实在于物品的分类，为物品正确命名、标识，制定规范。
进一步说，整顿不仅包括物品方面，实际上还包括限制文具使用量、有效控制文件分发、及时销毁过时的文件和临时文件、只保留一套正式的版本、追求无纸办公、现场会议压缩到1小时以内、倡导1分钟电话、减少待办事项、缩短工作处理时间等。
第三，清扫的直观含义是扫除工作岗位的垃圾、灰尘，清除长年堆积的杂物、污染，不留死角。清扫其实就是点检，通过清扫把污秽、灰尘、油渍、原材料加工的剩余物清除掉，这样一来磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷才会暴露出来，从而能采用相应的措施加以修补。清扫的过程中会发现很多问题，这就是修补、整修的好机会。地板上凹凸不平的地方需要整修、松动的螺栓需要紧固、需要润滑的部位应及时加油保养、跑冒滴漏需要检修等。
第四，清洁的目的是保持整洁的状态。就拿办公环境来说，国内企业常见的情况是，文件资料在PC机或笔记本里版本混乱，分不清哪些是可用的;保密文件无任何保密措施;办公用品、消耗品随意使用;文件种类繁多，缺乏统一的标记，难以管理，即便丢失了，也没有人知道。
最后，修养的目的就是通过上述4个S的历练，通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发工作热情。人造环境，环境育人，通过推动5S，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵。
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、
素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
。即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所。物品的放置场所原则上要100%设定
。物品的保管要定点、定容、定量
。生产线附近只能放真正需要的物品放置方法。易取
标识方法。放置场所和物品原则上一对一表示
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
⑴、建立清扫责任区（室内、外）
⑶、调查污染源，予以杜绝或隔离
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
（4）、高阶主管经常带头巡查，以表重视
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
●培养具有好习惯、遵守规则的员工
长期坚持，才能养成良好的习惯。
⑴、制订服装、仪容、识别证标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践
⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场。现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
1.拟定日程计划做为推行及控制之依据
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2.工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）
1.依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩），实施奖惩。
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。1. QC手法2. IE手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
整理：正确的价值意识——「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法——「3要素、3定」+整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化——行事化——习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S.没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion 1、 5S是最佳推销员（Sales）
。被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习
。。整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作2、5S是节约家（Saving）
。降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间
。能降低工时，提高效率3、5S对安全有保障（Safety）
。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然
。遵守堆积限制，危险处一目了然
。走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅4、5S是标准化的推动者（Standardization）
。3定"、"3要素"原则规范现场作业
。大家都正确的按照规定执行任务
。程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）
。明亮、清洁的工作场所。员工动手做改善、有成就感
。能造就现场全体人员进行改善的气氛
1.对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
5、连不要的东西也要管理的浪费
6、库存管理或盘点花时间的浪费
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确
●要想办法使物品能立即取出使用
●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道
1、建立清扫责任区（室内、外）
4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]
●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
8、物品有没有和通路平行或直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）
19、是否有在工场到处保管着零件
七、整理之"要"与"不要"分类标准范例
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备（滑台、工作台、料架）
C、不再使用的设备治、工夹具、模具
D、不再使用的办公用品、垃圾筒
E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
10、注意上级的指示，并加以配合。
1、配合公司政策，全力支持与推行5S
2、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧
3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料
4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7、协助部属克服5S之障碍与困难点
8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释
11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
1、是否将不要的东西丢弃？（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）
4、办公设备不会沾上污浊及灰尘
5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开？
9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）
10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者
15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当
18、私有品是否整齐地放置于一处
21、中午及下班后，设备电源关好
22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物
26、当事人不在，接到电话时，是否以"留话备忘"来联络
28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）
1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐
6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置
10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）
17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离
20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）
40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规
整理（20分） 1现场有易拉罐、饮料瓶或食品袋，每个-0.5
2现场有废弃的手套、抹布，每只/每块-0.5
3报废的拖把未及时维修或清除，每处-0.5
4目视板上过时信息未及时更新，每处-0.5
5过时的标识、宣传标语等未及时清除或更新，每处-0.5
6过时的定置线未及时清除，每处-0.5
7现场有不需要的工位器具、拖车、料箱、托盘等，每个-1
8垃圾箱/垃圾筒内垃圾满未及时清除，每处-1
9报废工具和拆下的设备、工装未及时处理，每处-1
10现场其它非必需品未及时清理，每处-1
整顿（20分） 1零件、料箱、料架、工位器具未定置或未标识，每处-0.5
2衣服、毛巾、鞋、鞋等私人物品放在工作现场，每处-0.5
3目视板、标识牌、提示牌、工作台未定置，每处-0.5
4工具柜、更衣柜未定置或未标识，每处-0.5
5工具柜内工具未定置或未标识，每处-0.5
6更衣柜内的物品未按定置要求摆放，每处-0.5
7现场生活垃圾和工业垃圾未分类存放，每处-0.5
8生产线、仓库区域未划分或未标识，每处-0.5
9工艺文件（如图纸、资料、文件档案等）未定置或未标识，每处-0.5
10班组园地没有晨会定置线，每处-0.5
11清洁用具、垃圾箱、垃圾筒未定置或未标识的，每处-0.5
12现场电器开关未标识的，每处-0.5
13现场的报废品、不良品未标识或未分类定置摆放，每处-1
14饮水机、杯架、电风扇、工作桌、工作椅未定置或未按定置要求摆放，每处-1
15工装（如量具、检具、辅具、模具、夹具等）、设备、机器、仪器未定置或未标识，每台-1
16使用中的护栏、栅栏超定置线摆放，每个-1
17*车、电瓶车、台车、液压小车、推车未定置或未标识，每台-1
18暂存区物品未定置或未标识，每处-1
19成品、半成品、在制品未定置或未标识，每处-1
21现场物品已定置但未按定置要求摆放，每处-1
清扫（40分） 1地面有积灰、水渍、油污，每处-0.5
2地面有各种包装袋、包装物、木屑、纸屑、干燥剂等，每处-0.5
3地面有散落的零件、余料，每个-0.5
4厂房的门、窗、天花板、墙壁、立柱上有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除干净，每处-0.5
5天花板、门、窗、卫生设施损坏未及时维修，每处-0.5
6照明电器、设备、工装上有油污、脏污，每处-0.5
7各种水、电、气的线管有脏污，每处-0.5
8垃圾筒、水车、清洁用具、清洁柜脏，每处-0.5
9工作台、目视板、标识牌，宣传栏有脏污，每处-0.5
10目视板、标识牌、工作桌、工作椅、护栏损坏未及时维修，每个-1
11工位器具、工具柜、饮水机、清洁柜损坏未及时维修，每个-1
13各种、水、电、气的线管及照明电器损坏未及时修理，每处-1
14*车、电瓶车、台车、液压小车、小推车上有油污、脏污，每辆-1
清洁、修养（10分） 1饮水机、电风扇、杯架、洗手池有脏污，每处-0.5
2工作桌、工作椅和更衣柜有脏污，每处-0.5
4非工作人员进入工作区（黄线内）未提醒，每次-1
5员工休息时坐在工位器具、料架、工作桌、地面上的，每人-1
6工作区域和卫生间内有乱涂乱画，每处-1
改善件数（10分） 1各被检查单位（或班组）每个月改善件数不得少于2，每少一项-5
